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May 25, 2023

Reciclaje de aluminio en Brasil

José García, director de planta, dio la bienvenida a Steinert para hablar sobre la evolución de la empresa. Destacó su inversión en tecnologías e infraestructuras de última generación, y su condición de empresa

José García, director de planta, dio la bienvenida a Steinert para hablar sobre la evolución de la empresa. Destacó su inversión en tecnologías e infraestructuras de última generación, y su condición de pioneros, al haber implementado un sistema integrado de recolección y fundición de desechos de latas de aluminio desde 1991.

Con 4 plantas de fundición y una capacidad de procesamiento de más de 300 mil toneladas de aluminio por año, Latasa Reciclagem se destaca como la mayor empresa de reciclaje de aluminio del país. Además, su diversificada cartera de productos atiende a diversas industrias, como la automoción, la siderurgia, la metalurgia, el embalaje y los bienes de consumo. Steinert visitó la planta de Pindamonhangaba, São Paulo, para conocer más sobre el camino de innovación y tecnología de Latasa, que se ha emprendido con el objetivo de reciclar el 100% del aluminio procesado.

Latasa utiliza un proceso conocido como “Garimpeiro Urbano”, presente en 15 estados brasileños, que representa el 96,07% de la generación de latas de aluminio del país. En esta iniciativa participan 22 centros de acopio de metales no ferrosos, trabajando en conjunto con proveedores locales de material reciclable, entre ellos cooperativas, municipios y pequeños proveedores.

La producción final de Latasa sigue la actual Tabla de Clasificación de Chatarra de Aluminio, en la que se recogen los nombres y características de 20 tipos de material de chatarra identificados en el mercado nacional. La Tabla de Clasificación de Chatarra de Aluminio fue elaborada por ABAL (Asociación Brasileña del Aluminio) y sigue recomendaciones del Instituto de Reciclaje de Chatarra (ISRI).

A mediados de 2019, la multinacional fabricante de aluminio Novelis se acercó a Latasa en busca de un nuevo tipo de material de desecho con el que trabajar, Taint/Tabor. Según las especificaciones ISRI, Taint/Tabor se describe como una lámina de aluminio de aleación vieja, mezclada y limpia. Para generar las altas purezas requeridas de los productos deseados, se necesita un proceso de reciclaje que pueda separar diferentes calidades de aluminio.

“Cuando llegamos a la etapa de limpieza de la chatarra, ya conocíamos los separadores magnéticos (de varios tipos), las cribas, las corrientes de Foucault y otros métodos. Sin embargo, no sólo se requería limpieza, sino separar la chatarra por diferentes densidades o por tipo de composición química. Entonces recurrimos a Google y encontramos Steinert, donde descubrimos varios tipos de equipos, y el que más nos interesó fue el de rayos X”, explica el jefe de planta de Latasa, José García.

En agosto de 2021 se realizaron las primeras pruebas con chatarra Taint/Tabor. Los resultados cumplieron con las expectativas del equipamiento que necesitaban Latasa y Novelis. Se consolidó la alianza con Steinert y, en marzo de 2022, se inauguró la Línea de Procesamiento Taint/Tabor en la Planta de Reciclaje 1 de Latasa con la implementación de Steinert KSS | XTLI.

Para el procesamiento de todo tipo de materiales recogidos, y con el objetivo de conseguir un aluminio puro y listo para horno, Latasa hace uso de una planta automatizada con tecnologías de separación Steinert en funcionamiento.

La planta de Latasa en Pindamonhangaba opera:

§ Steinert UME – Imán sobre cinta para la separación de metales ferrosos de chatarra de aluminio.

§ Steinert EddyC – Separador de corrientes de Foucault para limpiar metales no ferrosos de residuos no metálicos.

§ Steinert KSS | XT LI (transmisión de rayos X + láser 3D + sensores inductivos) – Sistema de clasificación con una combinación de sensores que separa las impurezas del aluminio y produce aluminio listo para horno.

Con el material de entrada recibido de diferentes fuentes de recolección, el procesamiento mecánico comienza con dos etapas de trituración. A continuación, las fracciones de material se tamizan en diferentes tamaños de partículas, a saber: de 5 mm a 15 mm y de 15 mm a 80 mm.

Después de este paso, el material se somete a los procesos de separación, pasando primero por el Steinert UME para la separación de materiales ferrosos y luego por la separación de metales no ferrosos de residuos no metálicos con el separador de corrientes parásitas Steinert EddyC.

El material producido por el separador de corrientes parásitas se envía para su selección y separación con el Steinert KSS, del aluminio limpio de otros materiales (restos de metales pesados), utilizando la tecnología combinada de sensores Steinert KSS (transmisión de rayos X + láser 3D + inducción). En esta etapa, el aluminio ya es extremadamente puro. El material que tiene pintura se somete a un proceso llamado decapado. A continuación se pasa al horno y el material libre de pintura está listo para ser fundido.

El uso de una planta automatizada y tecnologías avanzadas demuestra el compromiso de Latasa por adoptar prácticas sostenibles y maximizar la recuperación de materiales valiosos durante el proceso de reciclaje del aluminio.

Un estudio de los procesos y pruebas de la empresa fue realizado en el Centro de Pruebas Steinert Latinoamericana, en la región metropolitana de Belo Horizonte. Además de analizar las muestras de materiales, también se analizaron las dimensiones, la viabilidad de aplicación y la elección de la tecnología más adecuada. El resultado fue que la clasificación por sensores combinados de Steinert resultó ser la mejor solución. Con la implementación de Steinert KSS | Con la tecnología XT LI, Latasa ha dado un salto en innovación y eficiencia en su proceso de separación y recuperación de aluminio y materiales valiosos.

Esta tecnología se aplica para maximizar la recuperación de ingresos, dando el máximo valor a cada producto y reduciendo la cantidad de material de desecho. “La gran diferencia es la capacidad de realizar una separación única para cada material para satisfacer las necesidades de cada cliente. Tenemos gran flexibilidad a la hora de crear un producto según la aplicación que el cliente busca. Dependemos de unos procesos externos, que serían únicamente la preparación física del material con la granulometría correspondiente para su uso en el equipo. Este es el diferenciador clave: tener bajos costos operativos y ofrecer una gran flexibilidad al cliente, permitiéndole elegir varias aplicaciones”, garantiza Vinícius Souto – Director General de STEINERT Latinoamericana.

Viabilizando los costes operativos y facilitando la clasificación de diferentes materiales bajo diferentes criterios en un solo equipo, el uso de STEINERT KSS era el paso que buscaba Latasa para innovar en el sector y mejorar aún más sus procesos.

Steinert disfruta de una alianza consolidada con Latasa desde 2019. Creemos en el potencial de aplicar la tecnología de separación para mejorar el reciclaje del aluminio y caminamos codo con codo consolidando importantes avances en el sector y delineando planes de futuro.

Con un equipo de especialistas en São Paulo, Steinert Latinoamericana mantiene un contacto cercano y un soporte confiable, presencial y/o remoto, para las necesidades de los clientes. Esta proximidad y compromiso aseguran la asertividad en la planificación y en los resultados alcanzados.

Pensando en el futuro y mejorando aún más sus resultados, Latasa pretende invertir en la innovación y automatización de otras plantas.

Latasa demuestra un sólido compromiso con la sostenibilidad y juega un papel importante en la cadena de producción del sector del reciclaje de aluminio. Estamos orgullosos de esta asociación y de trabajar juntos promoviendo la economía circular y la reducción de los impactos ambientales causados ​​por la producción primaria de aluminio.